为什么叫它油压热压机？ 东莞油压热压机
热压机是什么？
在负压的基础上加以正压，配以专用胶水，热压机对于PVC系列的加工，其线型到位及粘贴力是负压设备无法相比的，由于它的压力大、温度低、膜压时间短，解决了负压设备加工工件时（特别是大面积工件）的变形问题，使工件的变形程度大大降低。采用先进的电子新产品控制，通过调整可对进台、升台、加温、真空、膜压、脱膜、降台的加工工序自动完成。主要以油压及压缩空气为动力，因此要有足够的气压及气量，机架用钢板整体加工组成，整体结构合理，两个工作台可以循环热压机使用，也可单独使用。真空可调整为先低压，后高压吸覆,膜压压力可达0.4MPa，通过调整，使产品达到理想效果。
标准热压机包含双柱和四柱，台式和落地式，以及手动和自动热压机，其压力容量从12至100吨。
热压机操作规程是怎么样的
热压机的操作、维修和保养
一、热压机的操作
开机前：
开机前的要求
1、导热油压力能达到工艺要求，并保持供应；
2、垫板上下表面的清洁，热压板上表面的清洁；
3、蓄压器压力正常，油箱油位正常；
4、各传动部分润滑良好，运转正常，电气设备正常；
5、油缸内没有空气，密封圈密封良好。
开机前的准备
1、合上电源总开关，开动低压泵，使蓄压器达到要求的工作压力；
2、开启导热油阀门，关闭导热油旁路循环阀门，加热热压板达到工艺的温度；
3、开动垫板循环系统各台运输机；
4、按工艺要求，调整各时间控制器的时间和压力表上下限指针位置（如果总压力有较大变动，也应调整卸荷阀和安全阀等的压力调节机构）；
开机运和和停机：
开机程序
1、开动装板机油泵电动机和进板动输机，组坯好板坯陆续进入装板机内；
2、当装板机装满，一次将湿板坯装入热压机后，开动液压泵系统各有关电机，打开各电磁阀开关和时间控制器开关，闭合压机，开始升压；
3、要求自动化操作时，打开各相应的自动控制开关；
4、手动操作时，根据工艺要求升降压和保压，热压周期结束时开启降压阀降压；
5、开动卸板机和卸板运输机；
6、当卸板机拉出垫板和重组木板后，再次装入板坯，开始第二个热压周期；
运行中检查调整
1、根据重组木板要求的厚度和质量，适当调整时间控制器的时间（必要时通知组坯工序调整组坯工艺）；
2、检查导热油压力和热板温度，管路是否有漏油现象，注意闭合后热压板温度回升的速度；
3、检查加压各阶段的升压、保压和降压是否符合工艺要求的压力和持续时间，及时调整有关机构；
4、检查装卸机的升降和推拉行程是否恰当，运转是否平稳；
5、检查活塞密封圈和管路是否漏油；
6、检查垫板循环系统各运输机运行配合情况。
停机程序润
1、当装板机把最后一批湿板坯送入热压机后，停止装板机和进板运输机；
2、当热压机卸出最后一批板子后，停止各油泵电动机，打开旁路循环阀门；
3、当卸板机卸完板子后，停止卸板机和垫板运输机，关闭电源总开关。
润滑要求
1、滚动轴承采用4号钙基润滑脂，每6个月清洗换油一次；
2、导向板、号轨每周涂以复合钙基润滑脂一次；
3、油泵采用46号抗磨液压油，每6个月清洗换油一次（旧的油可过滤使用）；
4、滑轮链条等部分采用30号机油，每24小时注油一次。
起动前要求
1、检查各处螺丝是否松动，及时拧紧；
2、检查蓄压器油位，各油箱油位和各润滑部分的润滑情况；
3、热压板温度达到工艺要求，导热油无泄露现象，蓄压器氮气压力正常，无漏气现象；
4、热压机的表面不得沾有木束等脏物；
运转中要求
1、压机和装卸机活塞升降平稳，无抖动爬行现象，在达到最高压力时活塞密封圈无漏油现象；
2、各油泵不应有不正常噪音和振动，泵和油升温不超过65℃；
3、各电动机负荷和升温不得超过规定；
4、装卸机定位开关反应灵敏；
5、卸机拉钩张开、闭合动作正确，反应灵敏；
6、导热油软管接头处不漏油；
7、热压机温度升到与导热油回油温度基本相同，进、回油阀部分运转正常；
8、自动升降压时，卸荷阀、电磁阀和各电气部件反应正确、灵敏；
定期保养
1、每6个月全机检查一次（根据装配和试车要求）；
2、大活塞和装卸机活塞表面磨损和腐蚀情况，特别要求意在最高位置时密封圈部位的那一段；
3、热压板升温时各部分是否一致（内部导热油通道是否有堵塞）；
4、所有液压系统的大小密封圈磨损情况和所有阀门芯、弹簧和活门的磨损情况；
5、齿轮、滑轮、导轨的磨损情况；
6、各油泵内部零件的磨损情况和密封情况；
7、机座与机架的水平位置和基础情况。
热压机常见故障和排除方法：
故 障可 能 的 原 因排 除 的 方 法
油缸漏油1、密封圈封不严或磨损
2、活塞表面腐蚀，特别是在密封圈部位1、调整或更换密封圈
2、检查活塞表面，腐蚀严重的要更换
压机不起车1、总阀失灵，引起自动回油
2、低压泵不送油，蓄压器送油阀未打开或气压力太低
3、管路破裂或接头脱开1、检查总阀回油情况，进行检修
2、检查低压泵，蓄压器阀门和气压力，进行检修
3、检查管路，进行检修
打不开高压1、总阀、高压单向阀或管路单向阀封闭不严，产生漏油
2、高压泵失灵，压力上不去
3、高压安全阀弹簧压力低，自动回油
4、管路漏油1、检查各阀门进行检修，
2、检查高压泵的活塞与阀门
3、检查高压安全阀调整压力
4、检查管路，进行检修
保不住压力1、高压泵失灵，压力上不去
2、油缸密封圈漏油
3、活塞（中空的）或油缸有砂眼，渗漏油液1、进行检修，
2、调整或更换密封圈，检查活塞表面腐蚀情况和压环是否压紧
3、检查活塞（中空的）的上端是否有渗漏出来的油，检查油缸外面是否有渗漏，进行修补或更换。
上压较慢1、油缸内有空气
2、低压或高压泵吸入空气
3、蓄压器气压力不足或存气量不足1、打开油缸的放气螺丝，放出空气
2、检查油泵吸油情况，加以纠正
3、检查蓄压器的气压力和存气量
几个油缸活塞上升不一致1、上升迟缓的活塞的密封圈压得太紧
2、密封圈尺寸不对1、松开该活塞的密封圈压环
2、更换尺寸不对的密封圈
热压板温度上不去1、热压板内积水
2、热压板蒸汽通道堵死1、检查蒸汽疏水阀，排出冷凝水
2、检查温度上不去的热压板
1、活塞的保护和更换密封圈
橡胶密封圈的磨损或安装不正确，是造成油缸漏油的直接原因；活塞表面损伤或位置不正确，是其间接原因。活塞表面良好的情况下，正确安装的橡胶密封圈，使用寿命可达6个月以上。
造成活塞表面损伤的主要原因,是油中含有沙土等杂质。活塞表面一旦受到刮伤，在渗漏的高压油液的强烈磨削下，伤痕将迅速扩大和加深。在加压过程中，湿板中挤出的酸性废水，对活塞表面有腐蚀作用。温度越高，腐蚀作用越大，特别是当活塞表面硬质保护层存在伤痕的情况下，尤其严重。另外，挤出的废水中的细小木纤维，也很容易挤入密封圈与活塞之间，影响密封效果。
液压用油要保持清洁，油池应加盖密封。油泵吸油管的滤网要保持完整，如有破损要及时更换。检修时应清除有池中的沉淀物，油液经过澄清或过滤在使用（乳浊液应全部更换）。这对保护油泵和精密阀门也非常重要。
在活塞周围的喷水管是冲洗活塞，免受酸性废水腐蚀和保持清洁，在气温较高地区，也起到降低活塞温度的作用。
活塞发生偏磨，也是造成表面擦伤和密封圈磨损或挤坏的原因之一，它是由于湿板坯经常左右厚度不一致，压机加压时产生偏载所造成的。活塞与缸套的配合精度为D(dc4)，间隙过大也会引起偏磨。
经常发生漏油的油缸，在检查时应吊出活塞检查表面情况，特别是最高压力时密封位置的部分，损伤严重时应该更换。如有偏磨现象，需要检查活塞与缸套的配合精度，并在生产工艺上采取措施防止偏磨。
更换密封圈时，要注意安全和防止带入赃物，支撑托板（下横梁）四角的“顶杆”支撑稳固后再进行操作。先起下衬套压圈（大直径活塞的压圈过重，可利用小型手动葫芦吊运），用铁丝钩逐个取出密封圈，换上新的，再紧住压圈。要防止密封圈发生“翻边”现象。换下的密封圈要仔细检查，分析损坏原因，以便采取预防措施。
橡胶密封圈的规格、结构和外形，按照图纸规定的标准选用，不可随意更改。
2、蒸汽肘管的密封圈
许多热压机的蒸汽管转动活接头，都使用石棉填料的密封装置。在高温下，石棉填料容易硬化出现漏气现象。采用密封性能较好的球形活接头和聚四氟乙烯密封圈效果较好，密封圈一般可使用1年左右。也有将石棉线浸了聚四氟乙烯塑料，在原有的填料盒内压紧使用，效果也好，但使用不大方便。
更换密封圈时，球形后面的圈需以45°斜角切断才能套上，但并不影响密封效果。
3、热压板的保养
热压板的上、下衬板，是保护热压板表面的。上衬板更直接影响板坯的板面质量，衬板与热压板之间常易夹入木束等脏物，应定期拆卸衬板，把脏物清除掉。上衬板一般每周换一次，以便打磨表面，保证成品板面质量。
安装上衬板的时，一定要垫好木束才能上压。破损或大小不一的板坯，不能进热压机。不允许不用衬板直接压制纤维板。停机较长时间需及时排除热压板内的蒸汽冷凝水，以免内部锈蚀。
热压板局部（或全部）不热，说明内部通道有堵塞现象。或是通道有“短路”现象。通常都是由于热压板通道内原有的固定“塞子”脱开或移动了位置所造成的，但有时也因严重锈蚀所引起的。如果大量排气，仍不能是该部分的升温恢复正常，需要专用深孔钻机打开通道检查，排除障碍后，才能继续使用。
热压板发现局部漏气，可以用电焊补上，焊好后应试验水压，压力为蒸汽压力的1.2-1.4倍，并修平焊补处。如果是内部严重锈蚀引起的渗漏，应该更换。
什么叫静压差
靠静油压作用的"静力作业",其压力差称为"静压差",例如用起重"油泵"工作.
"静液挤压成形"作业等.(这些都是很专业的术语).另外还有靠静油压支承的
另部件,例如特大型滑动轴承.由轴承外部加压装置如油泵将油输入轴和轴承
之间加压使轴悬浮于"油膜间"使轴能工作,其前后施加的压力差叫作"静压差"
太专业了.你明白了吗?
它会闻声啄树皮，捉哪潜敌。潜敌指什么闻声的闻可理解为什么
啄木鸟捉虫子，潜敌指藏在树干中的虫子，闻指啄木鸟特有的感觉器官！