中小企业如何改善精益生产薄弱环节？具体怎么做？ 精益生产改善
中小企业如何实施精益生产
一篇针对方法的探讨。精益适合中小企业吗？精益如何在中小企业内实施？中小企业实施精益的优势和劣势分析？中小企业如何应对未来的市场竞争？ 笔者在很多培训和辅导过程中，常常会有学员问道“刘老师，我们规模不大，管理相当落后，还没有达到实施精益的要求，精益离我们还很遥远，什么样的方式更适合我们这样的企业？”。甚至有人做过一个很形象的比喻：我们还是小学生，我们读不了大学的知识，理解不了教授级别的老师。 精益需要基础吗？精益适合中小企业吗？不知道大家怎么会有这样的想法－－精益是必须在企业具备一定的基础上才能实施的。据我分析可能有几方面的因素造成一些对精益的误解。 1.对精益目标的认识误区。精益追求的目标是消灭浪费，从具体表现为几个具体目标：零库存、零缺陷、零故障、零切换、零浪费、零营运资金等。从这些具体指标的目标来看，确实和企业的经营现状差距很大，有点高不可攀。导致很多人望而却步。目标不是一步实现的，需要通过很多的过程、很长的发展，且目标是一种理想，是指引前进的方向。只要朝着目标迈进，你就开始了精益的历程。 2.对精益方法的认识误区。在精益生产体系里会谈到很多工具，如均衡生产、KANBAN管理、快速切换、单件流等。最常提到的问题是公司规模小，没办法控制供应商，这是国内实施精益生产方式的重大误区：要求供应商小批量供货，降低材料库存，关于这方面，笔者将在另一片文章（给供应商管理库存泼泼冷水）中详谈。很多人认为均衡生产方式太理想，根本实施不了，换模时间不能再降低了。 3.对人的认识误区。很多人认为企业的员工素质低，不可能主动去实施改善，也不知道如何改善，没有丰田员工的高素质，根本就无法实施精益。一方面员工的技能、素质是通过培养出来的，所以丰田系统强调培训的重要性，强调建立学习型组织；另一方面，员工参与改善不能要求他们对重大项目改善，员工应该从日常工作改善开始，关注细节，其对本质工作可以说是专家，加上一定的分析问题、解决问题方法的培训，就能具备小范围内的改善能力； 4.有一些没有具体的道理－－感觉。要先学会走路才能跑。精益生产和传统批量生产不是跑和走的关系，精益生产更不是建立在高度完善的批量生产体系上。精益生产是应对新的市场特点的产物，生产组织的一种形式，从其表现形式看可以和批量生产没有任何瓜葛。一家新工厂的建立就完全可以按照精益生产模式，所以任何工厂都可以直接运用精益生产方式。 排除以上误区，中小企业在实施精益生产过程中有其独特的优势和劣势。 优势：能够快速运用。一般来说，目前国内中小企业还处在粗况型管理阶段，还没有形成完成的管理体系。这是正好原则精益生产方式的思想建立生产管理体系，只要坚持这个方向，水到渠成。而大型企业本身就有一套完善的体系，在向精益转变过程中必然要抛弃或者变更很多固有模式，放弃经营了几十年上百年的观念。不管从技术上和管理上来说，变革都将是苦难重重。 劣势：人才。中小企业本来就存在人才缺乏的问题，而精益更需要有挑战精神的人才、创新的人才、系统掌控的人才。 中小企业要灵活的优势，迅速建立精益生产模式，国内中小企业一般从事劳动密集型产业，短期来看，这种产业更容易从精益方式受益。一般来说，可以从以下几方面入手： 1.生产布局：灵活调整生产布局，尽量实现一个流的生产方式，如有可能，可以按照单元化生产布局。 2.标准化作业：通过实施标准化作业，可以迅速提高生产效率，大幅度提升产品质量。 3.生产控制：严格控制在制品库存，出现问题可以停止生产线。通过标准化作业提升产能，一般会导致企业的产能利用不足，停止生产线照样可以完成生产任务，又可促使问题得到根本解决。停止生产线是很多企业实施精益生产的软肋，阻碍肋精益生产的建立。 4.5S及可视化。通过实施5S改善现场，改变员工行为习惯，提升员工素质。 5.在此基础上逐步展开，引入全面质量管理、全面生产性维护、整合物流资料和作业流程，建立完整的精益生产体系。 因为缺乏相关的人才，中小企业可以和国内咨询公司合作。可以请咨询公司进行培训、培训加辅导或者咨询的方式等。一方面可以直接带来业绩改善，一方面可以帮助企业培养人才。对于咨询的投入和回报绝对是不容置疑的问题。但在选择咨询公司时需慎重，目前国内很多咨询公司开始开展精益生产咨询业务，但实际上不具备这方面的资源，不仅不能给企业带来效益，可能产生意想不到的损失。 把握时机，掌握和运用精益思想，建立适合自身企业的生产管理体系，打造核心竞争力，是中小型制造企业做大做强的必由之路。精益不是教条，唯有灵活运用才能为我所用。
企业如何做到精益改善
企业做到精益改善而且持续改善，需要从三个方面进行推copy进：
1、流程。从客户需求出发，对公司的流程进行价值流分析，哪些是增值的，哪些不是增值的，寻找改善的机会。根据bai公司新的商业模式，对流程进du行改善或重组。
2、人员和组织。人才及组织是否合适对公司的重要性日益突出。公司要对人员和组织进行需求分析，要根据公司的发展制定相应zhi的人才和组织的发展战略。
3、是管理系统。要建立有效的公司信息流体系和关键衡量指标体系，并且要根据公司发展的不dao同阶段对它们不断的更新完善。
精益生产在企业实施中分别存在哪些问题，如何加以改善？？
精益方法的主要不足如下
1、缺乏严谨的定量分析
精益方法解决问题的特点是更多地依赖专家经验与直觉，不能使用量化方法与专业工具管理流程，难以解决复杂的、综合的以及不明确的问题，决策也不易做到科学、准确和高效，难以真正实现“精益”。
2、缺乏系统性改进方法的整合
虽然精益生产能够从企业整体考虑消除浪费，但是它缺乏系统性改进方法的整合，过多追求短平快效果和短期利益，所以容易出现“非精益化反弹”现象。
3、易受波动影响
企业实施精益方法失败绝大多数是因为波动造成的，这些波动因素概括为人员、机器、材料、方法、测量、环境((5M1E)，实施精益生产前之所以要先导入5S和TPM等方法，就是要使5M1E因素的波动最小化。如果不能实现流程稳定，也就很难真正实现“精益生产”。
实施精益生产可以得到以下改善：
1、精益生产以简化为手法，流水线上一切不增值的活动（浪费）都要消除。为根绝这些浪费，它要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位；
2、实行精益生产后，出成品会更快，生产出产品能在很短的时间内生产出来，半成品积压的情况基本上杜绝了，有效预防批量制造质量问题的发生；
3、实行精益生产，所需操作工人相对减少。推行精益生产后，由其带来的高效率及打造自动自发功能，比传统生产所需人员减少10%～20%；
4、实行精益生产更方便管理。精益生产是连续性的，前一工序做完，后方就能进行后道工序的生产，所以这种紧迫感使工人不得不加速生产的速度，然后使生产现场气氛高涨。对于管理者而言，不会再像曾经那样费尽心思考虑如何去管理员工，由于员工都在一门心思的生产，然后监督了生产员工工作能力的一起也极好的约束了员工，真实做到了自我管理。
中小企业如何精益生产管理
精益生产就是丰田生产管理模式，是当代社会将企业管理的各种工具方法和理论、技术以及企业文化融为一体的产物。精益生产与其说是管理办法，还不如称管理艺术更贴切。看到了一篇介绍参观丰田生产线的文章，也把其中的精华转述给朋友们一起分享。
丰田的流水线，已经不再是简单的传送带了，而是在房顶上和工人身旁都设立的立体流水线。这样使得工人的很多操作不需要弯腰，大大节省了劳动时间，也会减少职业病对工人的伤害。许多快速穿梭在工人身旁运送零件的车，竟然没有轨道和操作员，快速运行却不会相撞。
据介绍，丰田的这些运输车采用的是隐形电路导航，人们只需要在地板上刷一条肉眼看不见的特殊颜料，这些车就会按预定路线往返。而说到全面质量管理，很重要的一点就是全员参与和持续改进。工人们会随时根据自己的工作不断提出小的改进意见，日积月累，使得生产线日臻完善。
比如，许多放工具的地方被设计成斜坡，这样操作后随手放下工具就会滚回原处，非常方便。丰田公司整个流水线的组织也一改传统计划式生产，采用"拉式生产"方式进行组织，即供应链下游的客户需要什么才生产什么，有效降低了库存，节约了成本。
此外，"看板系统"使得丰田公司能和供应链上游的供应商实现实时供需信息沟通，从而实现了准时制生产，并最终通过大规模定制化，解决了流水线和个性化之间的矛盾。丰田每条生产线末端的最终产品并非一种车型，而是各种车型随机排列的。据说，这是根据订单先后实现大规模定制化生产的结果。
精益生产的理论介绍充斥网络、精益生产的讲座遍布全国。精益生产的经验成于日本，理论总结可是五十多个美国人干的。近二十年来，精益生产的运用遍布全球，精益生产的理论也在不断丰富，精益六西格玛是最臻于完善的管理方法。它是六西格玛管理法与精益生产方式二者的结合得到的一种管理方法，代表着世界企业管理的最高水平。
但我始终相信差异是生存的前提，任何好的管理理论或方法如果不与本企业实际相结合，都不会给本企业带来帮助和改变。管理方法可以学习运用，管理模式则只能借鉴。精益生产管理的实质还是离不开企业完善的管理体系，包括积极向上、团结合作的企业文化。对于中小企业来说，到底应该从精益生产管理中学什么?
资料来自：http://www.chinatpm/JingYiChengBen.aspx