那些在精益生产上取得优异成效的企业是如何做的？ 河北企业精益生产管理多少钱
企业实施精益生产方式会有哪些效果呢？
举例来说，你买了一本讨论如何创造单件流作业的书籍，或是参加训练课程，或甚至聘请了精益生产的专业顾问，你挑选了公司里的某个流程，实施精益改善方案，检视此流程的结果，发现其中有许多“muda”（日语，浪费的意思），即丰田公司所谓“任何占用时间，但不能为顾客创造价值的环节”。你公司里的这个流程毫无章法，工作现场也乱糟糟，于是，你把它整顿一番，清理出一个流程，所有作业开始加快，流程的控制变得更好，质量也开始提升，这真是令人兴奋的现象，于是，你开始照章整顿其他作业流程。这样的做法中，到底有何行不通之处？
某专家造访过数百个自称为精益生产实践者的组织，它们都会非常骄傲地炫耀其心爱的精益方案。它们也确实做得很好，不过，和丰田相较之下，这些组织最多只能算是“业余者”。丰田花了几十年发展出精益文化，终于达到了今天的境界，但是，他们迄今仍然认为自己才刚开始了解精益，丰田以外的其他公司及其关系密切的供应商中，有多少能在精益生产方法上获得A或B+的评分呢？
问题在于多数公司误把一套特定的精益生产工具当成深层的精益思维，其实，丰田模式中的精益思维涉及更深入、更遍及渗透的文化转型，大多数公司根本未设想到这一点。企业应该从推动一两个方案以激发全体员工热忱为切入点。
举例，丰田在美国设立丰田供应商支援中心（Toyota Supplier Support Center, TSSC）以向美国企业传授丰田生产方式，TSSC和美国不同产业的许多公司合作，帮助每个公司实施精益计划，使用丰田生产方式工具与方法，通过6~9个月的时间，使公司的某条生产线转型。在X精益公司同意和TSSC合作的时候，该公司工厂已经采取的世界一流制造方法包括：
①成熟确立的生产单位。
②解决问题的员工团队。
③公司制定特定的员工解决问题时间与奖励诱因。
④为员工设立学习资源中心。
丰田之所以想和X精益公司合作，主要是为了互相学习，因为X精益公司被认为是美国企业界中精益生产实务的最佳典范。在这家公司堪称“世界一流”的厂房里选择了一条生产线，应用丰田生产方式的方法以使之转型。结果，在九个月计划期结束时，这条生产线几乎和先前其“世界一流”的情况判若两极，其“精益”的程度，连X精益公司本身都无法想象。这条生产线在所有重要绩效考核指标上的表现显著超前工厂中的其他生产线，包括：
①生产产品的前置期缩短93%（从12天缩短至6.5小时）；
②在制品存货期（work-in-process inventory）缩短83%（从9小时缩短至1.5小时）；
③最终成品存货量减少91%（从30500单位减少至2890单位）；
④加班时间减少50%（从平均每人每周10小时减少为5小时）；
⑤生产效率提高83%（从平均每员工每小时生产2.4件增加到4.5件）。
企业如何做到精益改善
企业做到精益改善而且持续改善，需要从三个方面进行推copy进：
1、流程。从客户需求出发，对公司的流程进行价值流分析，哪些是增值的，哪些不是增值的，寻找改善的机会。根据bai公司新的商业模式，对流程进du行改善或重组。
2、人员和组织。人才及组织是否合适对公司的重要性日益突出。公司要对人员和组织进行需求分析，要根据公司的发展制定相应zhi的人才和组织的发展战略。
3、是管理系统。要建立有效的公司信息流体系和关键衡量指标体系，并且要根据公司发展的不dao同阶段对它们不断的更新完善。
精益生产能给企业带来什么样的效益？
有些企业成立前期市场表现很不错，但仅仅过了三五年之后，其产品在市场上就明显失去竞争力，甚至销声匿迹了；为什么这些企业当时在管理、技术和市场上明显占优势的最终却会失去优势呢? 但有些企业在市场竞争中却始终保持良好竞争态势。究其原因，就是这些企业的管理者都重视精益改进工作，使人的观念、认识和组织实施能力适应市场的需要，又注重技术进步和产品改进，使产品质量和相关服务能够持续地满足顾客的需要。精益生产使这些企业的管理进入一种良性循环，其产品和相关服务质量在市场上始终处于领先地位。
因此，一个企业要在市场竞争中取胜，就必须重视精益生产，持续改进，通过不断的创新和改进，使企业的管理和技术始终处于领先地位。
一、正确认识和定位精益生产工作
从认识的角度看，精益生产是一种先进的企业管理体系，是企业管理的一种境界。从管理的基本原理和逻辑结构上看，精益生产是企业持续发展的一部分，如果没有精益生产，等于切断了企业管理通向更高层次的通道，其管理将会在固有水平上循环，最终导致体系僵化或失效而被市场淘汰。
对于一般企业的正常发展而言，企业的管理和技术不可能始终处于突变状态，而是在原有的管理平台和技术平台上以渐进的方式通过精益持续改进而逐步发展的，积累到一定阶段或程度才可能产生量变到质变的过程。企业就是通过精益持续改进使管理不断进入新的高度。因此，对一个期望在管理和技术上持续保持优势的企业而言，决不应该把自身的管理和产品维持在现有水平上，必须全力推动精益生产工作，使企业的管理和产品满足市场变化的需要。
对一个追求卓越的企业而言，关键不在于本身存在多少问题，而在于是否有识别、分析和解决问题的能力，这就意味着企业必须随时寻找自身的弱点和弱项，采取措施、持续改进。一个企业无论存在什么问题，只要持续地实施改进，企业与过去相比就会更强。即使改进只成功50％，也会使企业更进了一步。只要持续地实施改进，暂时没有解决的问题，其后也会解决。优秀的企业不会放过任何一个能促使企业进步的改进需求和机会，因为失去一次精益求精的机会，就会失去一次提高和完善企业管理的机会。成功的企业都是在管理上集中精力发现问题、解决问题并在原有改进的基础上不断寻求新的改进的卓越追求者，通过日积月累，使企业发现问题、解决问题的能力逐渐提高，企业的管理不断进入新层次。
二、发挥员工在精益生产中的积极作用
精益生产是一种全员活动，员工的水平犹如逆水行舟，不进则退。如果不解决好员工的精益生产意识和能力问题，精益生产工作就难以深入、持久地开展。
企业在开展精益生产工作时，首先要有良好的导向，通过培训和引导，把精益理念融入到员工的思想中去，让各级人员从思想上认识到精益生产的重要性，形成正确的观念并自觉地参与精益生产工作中。其次，精益生产是以先进文化、管理科学、技术知识为基础的，没有专门知识的支持是无法做好精益工作的。企业在提高员工精益意识的同时，要加强员工管理知识和技能的培训，使其具有满足企业精益生产所需的知识和能力，以便及时地识别和发现改进需求并能够有效地实施精益生产工作。第三，精益生产是一项以知识和智力、财力和物力投入为基础的活动，企业要进行有效的精益生产，必须舍得投入，通过投入把员工的潜力开发出来，使员工的知识和能力成为精益生产的智力资本。第四，在具体实施精益生产工作时，领导要深入一线了解精益生产的开展情况，鼓励员工反映问题、提出改进建议，并针对企业持续改进的现状采取必要的措施，如组建专门的改进小组、针对人员思想或行为僵化进行的调整、越级提出改进建议、必要的奖励等，激发全体员工的改进意识，使员工积极地参与各种改进活动。
员工是企业创新和发展的根本动力，是促进管理和技术进步最活跃的因素，如果一个企业能够有效地激励员工参与企业的精益生产，发挥他们的作用，就可以使具有平均水平的员工创造出超过平均水平的业绩；如果长抓不懈、持续改进，平均水平就会发展为先进水平，最终使企业成为卓越的市场竞争者。企业的管理者要做的事情，就是营造环境和氛围，创造条件让员工积极参与精益生产。
三、解决好领导在精益生产工作中的作用问题
从很多精益专家案例中可以看到，多数质量管理体系运行有效、产品和相关服务质量稳定、市场占有率与顾客满意度较高的企业都有一个共同的特点，就是领导高度重视精益生产工作。在这些企业里，领导通过营造环境和氛围、实施管理评审、运用方针和目标的导向作用、激励全员参与，使精益工作在企业内全面、系统、规范地开展。全面、系统的精益管理工作不但提升了企业的质量管理水平，而且促进了产品质量和市场占有率的提高，企业呈现出良好的发展态势。相反，在那些领导对精益生产作用认识不足、关注程度不高的企业里，由于管理知识和实践经验的限制，企业领导的观念和认识不到位，没有认识到精益生产对加强管理、提高效率和效益的真正作用，内审、管理评审、数据分析、纠正或预防措施等工作走过场，精益工作缺乏足够的管理和技术支持，使精益工作难以系统、有效地开展，整个企业则显示出管理滞后、产品质量不稳定、市场占有率和顾客满意度低，企业的发展相对处于弱势。
企业中如何推行精益生产？
企业推行精益生产的七大步骤供大家参考：
步骤一：提高思想认识，强化组织领导
实施精益生产发挥员工的作用是关键。加强全员的精益管理意识的教育和培训，参加的人员要实现从管理层的老总、副总，到操作层的普通工人。培训内容包括：竞争的情况、浪费观念、拉动生产、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。成立推行精益生产方式的专项领导及推行机构，由总经理担任负责人，相关业务管理部门主管参加，明确职责和任务，制定精益生产工作计划，推动精益生产方式在企业的落实。
步骤二：成立项目领导和项目推行小组
这一步是要建立一个精益生产组织。这也是很7a64e4b893e5b19e31333431353865多企业实施精益生产时必经的一步，有的企业把这个小组叫“精益生产委员会”，有的叫“改善组织”。一般来说，总经理应是精益组织的负责人，有些企业也把工厂负责的副总经理列为负责人，组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术部门、品质部门的等相关部门的主管，要确立负责人的改善职责。
步骤三：建立示范线，确定管理样板
在实施精益生产方式3至6个月后，当5S获取初步成效时，应选择一个生产线作为示范推进持续改善。改善内容应尽力运用好精益工具，同时注意选择那种流水作业的生产线，明确改善之前所处的状态，如：成品和零件的清单、现状物和情报的流程图、各工程的时间调查、生产线边上的库存情况调查以及送货的频率与数量等情况。改善必须坚持循序渐进的原则，落实责任人，注意运用好头脑风暴方式进行集中全体人员的智慧。对改善情况要及时进行发布，从而确保改进工作同步实施、顺畅合作。同时改善示范线负责人，还要在每天确认改善进度。
步骤四：现场改善，从5S开始
5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）。实施精益生产方式，首先必须从改善现场的环境开始，经过整理来清理不要的物品，减少对空间占用；经过整顿来使现场物品有序地摆放；经过清扫，使现场保持干净，使设备及时保养；经过检查和整改，使员工形成好习惯，以保持良好的现场环境，从而提高企业的生产效率及产品质量。最终通过5S活动，实现现场的有序化管理，并减少浪费的现象，增强全员生产和管理的改善意识。
精益生产从5S管理开始，一方面，在5S的活动下，让现场走向有序化，减少一些比较显现的浪费现象；另一方面，通过领导的参与，让员工明白管理层对改善的决心，提高全员的改善意识。
步骤五：绘制生产价值的流程图
在绘制价值流程图时，用方框表示各个生产工艺，用三角框来表示工艺间在制品的库存情况，而用不同的图标标识出不同物流与信息流，信息系统与生产工艺间的连接折线说明信息系统在对生产工艺排序等；并通过生产过程中增值部分与不增值部分的标注，以便减少生产浪费现象。生产价值的流程图主要是用来进行物流及信息流描述的一种方法。完成当前价值的流程图绘制之后，就能够描绘出精益生产的远景图。
步骤六：开展改进研讨会
精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。
步骤七：以七大浪费问题为重点，消除生产浪费现象
①均衡各个生产工序的制造能力，减少过量生产，消除制造过剩浪费； ②减少生产的批量，缩短生产等待及排队的时间，消除等待浪费；
③加强搬运设备、生产材料、间接劳力及命令控制系统等，消除搬运浪费； ④按需生产，减少存货，消除库存的浪费；
⑤考虑使用先进的工艺方法和工装，消除加工浪费。