混炼胶的加工性能 混炼胶性能

要提高橡胶的硬度一般采取增加填充剂,陶土、碳酸钙等,但是可能增大混炼难度.还可以增加补强剂,碳黑、白碳黑等.另外还可以通过增加硫磺用量来起到一些作用,但是过量可能导致喷霜

影响橡胶胶料加工性能的因素有哪些? (1)相对分子质量及其分布 胶料的相对分子质量大,则其粘度就大.随着生橡胶相对分子质量的增加,粘流态的温度就要升?.于是,在加工中各状态区的转变温度也要提高.相对分子质量分布宽,会使Ⅱ区向Ⅲ区转变的温度提高,同时使Ⅱ区的温度范围扩大.这时也会使粘流的温度降低,使Ⅲ区向Ⅳ区的转变温度降低,同时使Ⅲ区的温度范围缩小.这两种状态对生橡胶的混炼加工都有利,所以相对分子质量分布适当宽一些的橡胶,其加工性能就较好.(3)切变速率 对于炼胶机来说,辊筒的直径、转速是一定的,此时胶料的切变速率与. 辊距成反比.在生产实际中,如果发现胶料脱辊,则可通过调节辊距来改变切变速率,从而能对改善胶料的脱辊发挥一定的作用.

硬度 ≧50±2 A° 比重 1:1 外观 透明 拉伸强度 ≧8.5MPA 伸长率 ≧600﹪ 撕裂强度 ≧2.5-2.8﹪ 回弹性 ≧62 硫化剂 ≧2.5特点:耐热老化性能、耐液体性能、耐寒性能、抗.

应该不错,因为包括塑炼、混炼、压延或挤出、成型和硫化等基本工序,每个工序针对制品有不同的要求,分别配合以若干辅助操作.为了能将各种所需的配合剂加入橡胶中,生胶首先需经过塑炼提高其塑性;然后通过混炼将炭黑及各种橡胶助剂与橡胶均匀混合成胶料;胶料经过压出制成一定形状坯料;再使其与经过压延挂胶或涂胶的纺织材料(或与金属材料)组合在一起成型为半成品;最后经过硫化又将具有塑性的半成品制成高弹性的最终产品.

混炼胶出现质量方面一般不外乎以下几个问题.1 生产出来的混炼胶硬度不对,如明明加工时的配方是50度的混炼胶结果生产加工出来的变成五十六七度或者四十四五度.2 生产出来的混炼胶颜色发黄,可能是生胶出了问题3 生产出来的混炼胶在加工制品时出现黑点或者脏物,有可能是白炭黑出了问题或者是在生产过程中过滤不干净4 加工制品时熟不了,可能是硫化剂放少了或者是乙烯基含量不够.5 加工制品时粘模不好脱模,可能是内脱模放少了或者是痉基硅油放多了.6 加工制品吋硫化速度太慢,可能是硅油的问题产生阻硫.7 加工制品时不好拆边 可能是模具结构没设计好或是乙烯基含量过高.总之,产生的问题具体很复杂.

生胶指未经加工硫化过的橡胶材料.天然胶、再生胶、合成胶、无硫的混炼胶等都算是生胶.生胶一般门尼值比较高,硬度较低.硫化胶指生胶经过硫化加工后的成品胶.硫化胶再经过深加工,成型加工后就可以拿去制作轮胎等产品了.当然,生胶在加工过程中因加工不当,而凝结成表面光滑的一片片的称为熟皮.混炼胶包括无硫混炼胶和硫化混炼胶,混炼的过程就是把生胶与其他无硫添加剂混合均匀,再加硫化类化合物硫化均匀的加工过程.这个加工过程就是降低胶的门尼,增强胶的硬度,拉伸强度等力学,化学性能的过程,用以下工序深加工.简单说就是生胶经过无硫混炼变成无硫混炼胶,再经过硫化混炼,变成硫化混炼胶,而硫化混炼胶就是硫化胶.我说的够详细了吧?呵呵

一般来说,对同一种胶料,为了提高硬度需要增加填料的加入,增加填料提高产品硬度的同时也会增加混炼胶门尼粘度,填料颗粒阻碍了橡胶高分子的运动,从而导致门尼增大.门尼粘度作为一项监测混炼质量的指标,但是与产品硬度没有绝对的关系.高硬度产品的硬度的混炼胶门尼粘度可以做的低一些,这样有助于流动性.

一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多,但生产工艺过程却基本相同.以一般固体橡胶. 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程.通过各种工艺手段.

据我所知,混炼胶就是固体硅橡胶.通常是单组份胶,交联剂、催化剂、抑制剂与胶料混合在一起.混炼胶一般都是挤压后高温硫化成型,不像液体胶大多是双组份且存在.

N220适用于各种橡胶,耐磨性比N330高10%-20%,能赋予胶粒胶高的拉伸强度和抗. 高弹性和良好的耐老化性能,增加胶料的加工流动性,提高制品与其它材料的粘合效.